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注塑模具百科|模具设计型腔分布规则

   发布时间:2020-03-31 12:33 点击人数:
 注射模具成型零件的设计通常需要首先设计模具型腔的数量和布局,模具中的型腔不能简单地应用机械零件的尺寸公差,塑料零件的尺寸精度英寸可能受多种因素影响,包括塑料零件结构、塑料零件原料以及制造时塑料零件的收缩率,因此模具型腔的布局必须遵循一定的原则
  模具型腔的对齐原理要求如下:
  1.流道最短原则:可防止系统凝结,节省钢铁和模具制造成本,并提高注射成型工艺产品的合格率。
  3.压力平衡原则:使注射时模具支撑上升力的合力靠近模具中心,与注塑机的夹紧力位于同一直线上,从而防止不平衡流动导致分子方向不规则,从而防止收缩率不一致。
  2.温度平衡原则:在整个模具型腔中保持几乎相同的温度,使每个型腔塑料零件的收缩率相同。
  4.供应平衡原则:模具多腔模具必须在同一个位置供应,以确保塑料零件的相互兼容性、流道和浇口大小以及长注射模具中短塑料零件的大小,从而确保每个型腔的同时供应,并确保每个型腔的进料均匀性。
  合理设计制造注射模成型零件的型腔,确保塑料零件的成型质量,并提高模具的生产效率。
  在注射成型过程中,影响模具加工产品质量的许多因素总结了四个因素。
  1、塑料材质:
  塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性,而塑料材料的特性、等级不同、制造商不同或放置不同时,可能会产生完全不同的成型结果,具体取决于性能参数。
  2、注射温度:
  熔体流向冷却的型腔,热传导导致热量损失,同时剪切作用导致热量,这部分热量可能比热传导导致的热量多或少。由于熔体的粘度主要随着温度的升高而降低,因此注射温度越高,熔体的粘度越低,所需的填充压力越小,同时注射温度也受热解温度的限制。
  3,模具温度:
  模具温度越低,热传导导致的热损失速度越快,熔体温度越低,流动性越低,注射速度越低,这种现象尤为明显。
  4、注射时间:注射时间对注射成型过程的影响分为三个方面:
  (1)缩短注射时间还会提高熔体中的剪切应变率,并增加填充型腔所需的注射压力。
  (2)注射时间缩短,熔体中剪切应变率提高,塑料熔体的剪切稀释性质降低了熔体的粘度,填充型腔所需的注射压力也降低了。
  (3)缩短注射时间会提高熔体中的剪切应变率,增大剪切发热,同时热传导导致的热量较少,从而使熔体温度高、粘度低,填充型腔所需的注射压力也降低,这三种情况共同作用,从而使填充型腔所需的注射压力的曲线具有“u”形,即注射时间,从而最大限度地减少所需的注射压力。

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